为什么不能直接传原始报警位
PLC 里的报警是按地址组织的（如 M100.0、D200 位），MES 和管理层看不懂“M100.0”，而且不同设备地址重复、含义各异。需要一层标准化映射，把原始报警转成统一、可读、可统计的报警记录。
第一步：建统一报警代码映射表
为每条报警分配全局唯一编码，例如：设备类型-系统-序号（PRESS-HYD-001）。
| 原始地址 | 统一编码 | 中文描述 | 默认级别 |
|---|---|---|---|
| Line1.Press1.M100.0 | PRESS-HYD-001 | 液压油温过高 | 警告 |
| Line1.Press1.M100.1 | PRESS-SAF-001 | 安全门未关 | 严重 |
映射表是核心资产，建议在配置文件/数据库中维护，新增设备只加配置不改程序。
第二步：报警分级
- 提示：不影响运行，记录即可
- 警告：需关注，可能劣化
- 严重：影响生产/质量，需立即处理
- 紧急：安全相关，立即停机并最高级通知
级别决定后续动作：是否弹窗、通知谁、是否停机、是否必须上传 MES。
第三步：报警生命周期管理
一条完整报警要记录：产生（发生时间）→ 确认（谁确认）→ 恢复（消除时间），从而能计算持续时长。不要只记“发生”，否则无法统计故障停机时间。
第四步：去重与防抖
- 同一活跃报警未恢复前，不重复产生新记录（合并计数）
- 临界点抖动用延时确认（持续 N 秒才报）
- 一次扫描里的多条报警批量处理，避免刷屏
哪些报警需要上传 MES
不是所有报警都要上 MES。建议：
- 影响生产、质量、安全的报警必须上传
- 纯提示类只在本地 HMI 记录
- 在映射表里用“是否上报 MES”字段控制，便于调整
上传方式
报警状态变化（产生/恢复）时，通过接口或消息推给 MES，携带：统一编码、设备、级别、发生/恢复时间、确认人。MES 据此做停机分析、质量追溯和班组考核。
落地建议
先把报警映射表和分级标准定下来，这是跨设备、跨系统统一“报警语言”的地基；采集侧负责标准化，MES 侧负责业务分析，职责清晰才能长期维护。